管件液壓成形技術(shù)，適用于異厚異形之中空結(jié)構(gòu)管件，顧名思義是先將管材置于具形狀的模具中，藉由管件內(nèi)部加入高壓流體(目前主要以水為主)，搭配軸向施加壓力補償管料，把管料壓入到模具腔體內(nèi)成形。其成形所需之液壓力一般約2000Bar，特殊狀況下甚至高達(dá)4000Bar。適用材料和應(yīng)用范圍：具備優(yōu)良的可延伸性為液壓成形法的關(guān)鍵，原則上適用于冷間成形加工的材料均適用于管件液壓成形技術(shù)，目前主要以：碳鋼、特殊鋼、不銹鋼、鋁合金、銅合金等為主。

液壓氣動流體設(shè)備應(yīng)用管件內(nèi)高壓技術(shù)可達(dá)到減少結(jié)構(gòu)件零件數(shù)目、焊接道次并縮短組配時間，達(dá)成減輕重量及降低成本之目標(biāo)，其優(yōu)點因產(chǎn)品之不同而有所不同，相較于傳統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù)的優(yōu)勢包括：

1.減輕重量：與車削、搪孔相比，管件液壓成形之空心軸類可減輕40%~50%，有些甚至可達(dá)75%；若與沖壓焊接件相比，汽車上用管件液壓成形的空心結(jié)構(gòu)件可減少20%~30%。

2.減少半成品零件數(shù)量：在成形過程中可一次加工出如引擎托架、頂蓋板架、門框等大型復(fù)雜的3D幾何形狀的工件。與沖壓焊接件相比，副車架零件由6個減少到1個；散熱器支架零件由17個減少到10個。

3.降低模具費用：管件液壓成形件通常僅需要一套模具，而沖壓焊接件由多個沖壓件焊接而成，因此需要多套沖壓模具。

4.減少后續(xù)機械加工和組裝焊接量：以散熱器支架為例，焊接點由174個減少到20個，制造道次由13道減少到6道，生產(chǎn)效率提高66%。

5.提高強度、剛性及疲勞強度：成形過程中液體具冷卻作用，使工件被"冷作強化"，獲得比一般沖壓加工更高的工件強度。以散熱器支架為例，垂直方向提高39%；水平方向提高50%。

6.降低生產(chǎn)成本：Schuler Hydroforming公司對已應(yīng)用的產(chǎn)品進行分析，管件液壓成形件比沖壓焊接件成本平均降低15%~20%，模具費用降低20%~30%。

7. 創(chuàng)新性：克服傳統(tǒng)制程限制，應(yīng)用于新產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)。

以目前液壓成形技術(shù)的應(yīng)用市場來看，無疑地，汽車業(yè)為未來最大的開發(fā)市場。液壓成形技術(shù)最成功的應(yīng)用應(yīng)屬汽車底盤，其廣受歡迎的主因是：高剛性、尺寸精度與穩(wěn)定性高、較為耐蝕、工件數(shù)少、制程簡化、降低成本。因此，管液壓成形組件需求戲劇性的快速增加。此一需求將迫使液壓成形設(shè)備生產(chǎn)者和底盤系統(tǒng)供貨商加速開發(fā)相關(guān)技術(shù)。未來北美市場之汽車車體架構(gòu)可能由液壓成型組件取代

液壓氣動流體設(shè)備